因創(chuàng)新而前進(jìn)
從制造、工藝、材料、電芯、結(jié)構(gòu)、電池監(jiān)控六大核心方向不斷創(chuàng)新突破，給用戶更好體驗(yàn)。
全球創(chuàng)新研發(fā)中心
蜂巢能源布局全球創(chuàng)新研發(fā)，已有五大研發(fā)中心。
-
2500+
研發(fā)人員
-
40%+
碩博占比超過
-
13條
專業(yè)試制生產(chǎn)線
-
8000+
境內(nèi)外行業(yè)專利數(shù)量
核心技術(shù)優(yōu)勢(shì)
-
高安全
以整包不熱蔓延為目標(biāo)，從電芯的本征安全改善、結(jié)構(gòu)件安全設(shè)計(jì)及安全冗余設(shè)計(jì)等多維度確保電芯的安全性。
ARC測(cè)試
-
2-5℃
T1提高
-
5-10℃
T2提高
-
50-100℃
T3降低
-
-
快充
全系具備2.2C以上能力，更高快充能力電芯 （4C~6C）產(chǎn)品占比逐漸增加。
-
正極體系設(shè)計(jì)
采用點(diǎn)線導(dǎo)電劑搭配，形成快充力強(qiáng)的導(dǎo)電網(wǎng)絡(luò)設(shè)計(jì)，降低阻抗
-
負(fù)極體系設(shè)計(jì)
采用表面無定形碳包覆材料，OI值較低設(shè)計(jì)
-
隔膜孔隙設(shè)計(jì)
采用高孔隙(40%-50%)高強(qiáng)度基膜
-
超高電導(dǎo)電解液設(shè)計(jì)
采用降低粘度溶劑+低阻抗添加劑，提升鋰離子傳導(dǎo)
-
-
高比能
方型電芯 三元實(shí)現(xiàn)300Kh/kg，鐵鋰突破190Kh/kg。
-
高壓實(shí)、高克容量正負(fù)極材料應(yīng)用
-
預(yù)鋰技術(shù)、雙層涂布以及厚電極技術(shù)應(yīng)用
-
極簡(jiǎn)結(jié)構(gòu)的應(yīng)用提升空間利用率
-
-
長(zhǎng)壽命
儲(chǔ)能8000圈以上、動(dòng)力3000圈以上
-
正極選型設(shè)計(jì)
料前驅(qū)體選用鐵塊+磷酸工藝，可以從原料上杜絕雜質(zhì)的引入，管控磁性物質(zhì)含量≤2ppm
-
負(fù)極選型設(shè)計(jì)
一般采用單顆粒路線或摻混一定比例的二次顆粒，顆粒表面圓潤(rùn)，較少細(xì)粉比例，粒度分布均勻
-
隔膜選型設(shè)計(jì)
選用混涂覆層隔離膜，涂層厚度2-3μm，提高隔離膜對(duì)電解液吸附能力，保證極片大面浸潤(rùn)
-
電解液設(shè)計(jì)
成膜添加劑的比例調(diào)整，維持循環(huán)過程SEI的穩(wěn)定
-
六大創(chuàng)新
從制造、工藝、材料、電芯、結(jié)構(gòu)、電池監(jiān)控六大核心方向不斷創(chuàng)新突破，給用戶更好體驗(yàn)
打造智慧工廠體系標(biāo)準(zhǔn)
蜂巢能源成功打造智慧工廠體系標(biāo)準(zhǔn)，解決研發(fā)效率低下、大量人工作業(yè)、批次質(zhì)量波動(dòng)大、極限制造裝備等行業(yè)痛點(diǎn)，為智能工廠的建設(shè)提供了行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。目前智慧工廠模式在全國(guó)多個(gè)制造基地復(fù)制，推動(dòng)新能源行業(yè)智能化轉(zhuǎn)型升級(jí)，支撐國(guó)家能源革命。
推動(dòng)新能源行業(yè)智能化轉(zhuǎn)型升級(jí)
-
極致安全
電池的安全第一，圍繞生產(chǎn)安全及行車安全展開先進(jìn)智能制造技術(shù)的應(yīng)用，生產(chǎn)過程中如運(yùn)用5G+視覺檢測(cè)，熱失控相關(guān)用例保證生產(chǎn)過程的安全。
-
極致質(zhì)量
鋰電生產(chǎn)工藝復(fù)雜，采用物聯(lián)網(wǎng)的技術(shù)采集工藝，設(shè)備，質(zhì)量，產(chǎn)品等27000個(gè)數(shù)據(jù)點(diǎn)進(jìn)行實(shí)時(shí)的監(jiān)控分析，形成采集-分析-反饋控制的閉環(huán)管理。
-
極致效率
疊片生產(chǎn)效率從2019年0.6s/片（45度旋轉(zhuǎn)式疊片）提升到2022 年 0.125s/片（多刀切、多片疊）。
-
極致人力
目前鋰電行業(yè)生產(chǎn)已實(shí)現(xiàn)90%的自動(dòng)化，而蜂巢能源運(yùn)用AI大數(shù)據(jù)的技術(shù)實(shí)現(xiàn)100% 全自動(dòng)檢測(cè)，零漏檢，在關(guān)鍵工序已逐步上線，未來會(huì)逐步邁向無人工廠。